液氯作為劇毒、強腐蝕性介質，其輸送設備的安全運行直接關系到化工生產安全、環境保護及人員生命健康。液氯泵作為核心設備，需在高壓、低溫、強腐蝕環境下連續運轉，其長周期安全運行面臨密封失效、材料腐蝕、機械故障等多重挑戰。
　　一、選型與安裝：從源頭筑牢安全防線
　　1.材質適配性嚴選
　　液氯泵的過流部件需采用耐氯腐蝕的鈦合金或哈氏合金，禁止使用316L不銹鋼等普通耐蝕材料。
　　2.安裝環境標準化
　　液氯泵應安裝在獨立封閉的泵房內，與操作區保持至少15米安全距離，并設置負壓抽風系統（換氣次數≥12次/小時）。泵基礎需采用防腐蝕混凝土澆筑，預留5‰的坡度便于氯水收集。某化工廠因泵基礎沉降導致軸對中偏差超標，引發機械密封頻繁泄漏，后通過重新澆筑基礎并加裝減震墊解決。
　　3.預運行測試嚴苛化
　　新泵安裝后需進行72小時連續空載試運行，監測振動值（≤4.5mm/s）、軸承溫度（≤75℃）及密封泄漏量（≤3mL/h）。
　　二、運行監控：構建全維度預警體系
　　1.關鍵參數實時監測
　　對液氯泵的進口壓力（0.1-0.3MPa）、出口壓力（0.8-1.2MPa）、電流（額定值±5%）、振動（頻譜分析）、溫度（紅外熱成像）等參數進行24小時監控。
　　2.密封系統智能保護
　　采用雙路密封沖洗方案：主路使用-35℃低溫乙醇循環冷卻，備用路采用氮氣吹掃。當主路流量低于設定值時，自動切換至備用路并觸發報警。某氯堿廠通過此設計，在2022年夏季高溫期間成功避免3起密封燒毀事故。
　　3.應急響應機制
　　制定分級響應預案：泄漏啟動自動噴淋系統；二級泄漏觸發ESD緊急停車；三級泄漏（可見氯氣）啟動泵房全封閉隔離。定期組織跨部門應急演練，確保從泄漏發生到人員撤離時間控制在3分鐘內。
　　液氯泵的長周期安全運行，是材料科學、機械工程、自動化控制與安全管理的系統集成。企業需構建“預防-監測-響應-改進”的閉環管理體系，將傳統被動維護升級為智能主動運維。